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对企业中看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。
◆推车、台车、叉车等搬运工具；
◆各种合格品、在制品、不良品、半成品、材料；
◆材料箱、纸箱、装材料的容器等；
◆个人物品、图纸、工艺资料、图表等；
清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值，清理非必需品须注意以下事项：
1)、生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。
2)、工具箱中是否有不用的工具、杂物。
3)、仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。
4)、办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废物。
5)、厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。
6)、消防器材前是否摆放着不用的物品，消防通道是否畅通。
每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必需品，如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“6S”的关键步骤之一。
每天检查“6S”做得怎么样，今天哪些还需作改进，经常提醒自己，在下班前做好“6S”，今日事今日毕。在上班前检查一下“6S”，自我检查，一切从新的开始。
自我检查的内容：现场不用的物品是否清理掉。
把1个月不用的物品是否放到了指定位置；
把1周内要用的物品是否备好料，并摆放好；
仓库将呆滞的物料是否进行处理；
把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置；
消防器材是否设置明显部位、拿取方便；
办公室将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理；
将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内；
把常用的文件资料是否放到就近的位置；
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1、整理：将工作场所的一切物件区别为必须和没有必需的，除开必须的都清除，目地是空出室内空间，室内空间活用，避免误用，营造清新的工作场所。
2、整顿：把留下的必必须用的物件依要求部位放置，并置放齐整多方面标志，目地是使工作场所一目了然，清除找寻物件的时间清除太多的库存积压物件。
3、清扫：将工作场所内看得清与看不到的地区清扫整洁，维持工作场所整洁、靓丽的自然环境，目地是平稳质量，降低工业生产损害。
4、清洁：将整理、整顿、清扫开展究竟，而且系统化，常常维持自然环境处于美观大方的情况，目地是造就明亮当场。
5、素养：组员培养良好习惯，并遵守纪律办事，塑造积极的精神实质，目地是塑造有良好的习惯、遵守纪律的职工，构建团队意识。
6、安全：高度重视组员安全知识教育有安全第一意识，防患于未然，目地是创建起生产安全的自然环境。
1、现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。
2、 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
3、这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
4、整理(Seiri)整顿(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全(Safety)
5、 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6、定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
7、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
8、定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
9、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
10、定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
11、目的：稳定品质，减少工业伤害。
12、定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
13、目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
14、定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
15、目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
16、定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
17、目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
18、对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。
19、五、制造业推行6S现场管理的目的
20、实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的：
21、①提高工作和生产效率良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。
22、②改善产品的品质优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。
23、③保障企业安全生产如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。
24、④降低生产成本实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。
25、⑤缩短生产周期，确保交货期由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。
26、⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。
27、一、6S现场管理精益管理推行的三部曲
28、(1)、外行看热闹，建立正确的意识；
29、(2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚；
30、(3)、内行看门道，明确岗位规范；
31、(4)、运作流程明确，监控点得以控制；
32、(5)、企业看文化，凡是执行彻底。
33、二、6S现场管理建立明确的责任链
34、(1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任；
35、(2)、分工明确是为了更好的合作。
36、三、公司如何形成有效的生产管理网络
37、(1)、让主管主动担负起推行的职责的方法；
38、(2)、如何让牵头人员有效的运作；
39、(1)、方针、目标、实施内容的制定；
40、(4)、方针、目标、实施内容的制定；
41、五、6S现场管理各项内容的推行要点
42、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。
43、六、目视生产管理和看板生产管理
44、(1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然；
45、(2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明；
46、(3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。
47、七、6S现场管理各活动项目水准的评估
48、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。
49、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。
50、九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围
51、 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。
52、第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。
53、现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。
54、划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。
55、第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。
56、例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。
57、第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。
58、在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。
59、 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。
60、第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。
61、 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。
62、推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。
63、最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。
64、判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。
6S管理中作为第一个S，整理指的是区分要与不要的物品，在工作现场只允许保留与工作相关的物品，如即将加工的物料、辅料、要使用的工具、作业标准书、测量仪器、标准样件等等。需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。区分这个动作看似简单，其实实行起来并不是一件简单的事情，需要设定许多限制条件，同时能够长期的坚持下去就更不是件简单的事情。大海不舍滴水方成其大，意思就是讲大海不舍其每一点的水珠，才应称了大海的广博的美名。任何事物的总有一个前提，而整理就是6S的前提。6S要成功首先要做好整理工作。要进行有效的整理，就必须先对现场的各种物品进行有效的归类，同时制定各类物品的处理原则，对于现场不需要的物品，如用剩的物料、多余的半成品、切下的料头、粉屑、垃圾、废品、失效的工具、报废的设备、个人生活用品要坚决清出现场。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
6、安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。
如：作业现场自制工具箱、工具架，实行“形迹”摆放，避免使用时东翻西找的麻烦，工作效率也大为提高；检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒，作业时随身携带抹布和扫帚清理现场，自觉自然流露的文明行为，正是企业体现员工良好素质，践行“6S”管理模式的最好诠释。
